鋁型材擠壓是指將鋁合金高溫鑄坯通入專用擠壓模具內(nèi)，在擠壓機提供的強大壓力作用下，按給定的速度，將鋁合金從模腔中擠出，從而獲得所需形狀、尺寸以及具有一定力學(xué)性能的鋁合金擠壓型材。鋁型材擠壓成型過程非常復(fù)雜，除了圓形和圓環(huán)形截面鋁型材的擠壓屬于二維軸對稱問題外，一般而言，其它形狀的鋁型材擠壓屬于三維流動大變形問題。

　　因此，擠壓模具的設(shè)計制作質(zhì)量和其使用壽命就成了擠壓過程是否經(jīng)濟可行的關(guān)鍵之一。合理的設(shè)計與制造能大大延長模具壽命，對于提高1生產(chǎn)效率、降低成本和能耗具有重要意義。目前，我國型材擠壓模具設(shè)計基本上還停留在傳統(tǒng)的依靠工程類比和設(shè)計經(jīng)驗的積累上。而實際上，鋁型材斷面越復(fù)雜，其擠壓變形的不均勻性就越顯著，從而造成新設(shè)計的模具很難保證坯料一次性的均勻流出，導(dǎo)致型材因扭擰、波浪、彎曲及裂紋等缺陷而報廢，模具也極易損傷，必須經(jīng)過反復(fù)試模、修模才能投入正常使用，造成資金,人力、時間、資源等方面的浪費。

　　因此，隨著鋁型材產(chǎn)品不斷向大型化、扁寬化、薄壁化、高精化、復(fù)雜化和多用途、多功能、多品種、長壽命方向發(fā)展，改進傳統(tǒng)的模具設(shè)計方法已成為當(dāng)前鋁型材工業(yè)發(fā)展的迫切需求。鋁型材擠壓模CAE技術(shù)是利用CAD中建立的擠壓產(chǎn)品模型、結(jié)合擠壓工藝與控制參數(shù)、完成其成形過程分析和相應(yīng)模具優(yōu)化設(shè)計的一種數(shù)值技術(shù)。

　　具體做法為:在擠壓模初步設(shè)計的基礎(chǔ)上，根據(jù)事先擬定的工藝試驗方案，利用計算機仿真整個擠壓成形過程，獲得擠壓變形體內(nèi)的應(yīng)力、應(yīng)變、溫度、流速等物理量分布，以及擠壓各階段的壓力、溫度、速度等工藝參數(shù)變化情況;確定擠壓模工作帶斷面和分流孔、焊合腔、導(dǎo)流槽等模具結(jié)構(gòu)對成形鋁材流動的影響，模具使用過程中可能出現(xiàn)的變形、塌陷、崩刃、裂口、磨損、”粘著”和疲勞等缺陷及其位置;提出分析報告并向設(shè)計人員推薦合適的擠壓條件，設(shè)計人員再根據(jù)CAE分析結(jié)果修正模具設(shè)計方案。

　　經(jīng)過數(shù)次反復(fù)，直到模具設(shè)計方案滿足產(chǎn)品設(shè)計要求和產(chǎn)品質(zhì)量要求為止。這實際上是將生產(chǎn)現(xiàn)場的”試模-修模-試模”過程轉(zhuǎn)移到計算機上完成，以部分替代模具設(shè)計制造過程中費時費事的試模工作，從而減少該階段的材料和能源消耗，降低生產(chǎn)成本，并據(jù)此設(shè)計出高質(zhì)量的鋁型材擠壓模具。

　　雖然CAE技術(shù)已在鋁型材擠壓模具設(shè)計制造領(lǐng)域得到了某些成功的應(yīng)用，但真正面向模具工程師的應(yīng)用卻很少。這主要是由于目前國內(nèi)外還沒有專門針對鋁型材擠壓模開發(fā)的CAE軟件，所以，當(dāng)模具工程師借助一些通用或?qū)Ｓ肅AE軟件(如ANSYS/LSDYNA、MARC/AutoForge、Deform等)進行模具設(shè)計方案和模具結(jié)構(gòu)分析時，除要求使用者具備扎實的擠壓工藝和擠壓模設(shè)計制造專業(yè)知識,熟悉擠壓模各零部件在耦合場環(huán)境中的工作狀況外，還要求他對數(shù)值模擬技術(shù)及相應(yīng)有限元分析方法必須有較深入的了解，這對于工作在生產(chǎn)第一線的工程技術(shù)人員而言是比較難的，這也是CAE技術(shù)在擠壓模具行業(yè)中得不到廣泛應(yīng)用的重要原因之一。