主要原因分析

　　①鋁型材擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用；

　　②型材出口處風(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)致冷卻速度慢，不能使型材在最短的時間內(nèi)降到200℃以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機(jī)械性能；

　　③鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；

　　④鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si 相無法在擠壓的較短時間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；

　　⑤時效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致時效不充分或過時效。

　　解決方案

　　①合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機(jī)的出口溫度保持在最低固溶溫度以上；

　　②強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求；

　　③加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理；

　　④對鑄錠進(jìn)行均勻化處理；

　　⑤合理確定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放鋁型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。3幾何尺寸超差。