提高鋁材生產(chǎn)加工效率，可通過減少非固定鋁型材擠壓時間的浪費來實現(xiàn)。非固定鋁型材擠壓時間包含了主機空載時間、人為操作延誤造成的空載時間、轉(zhuǎn)換鋁擠壓模具時間、鋁材設(shè)備維修時間等。

主機空載時間

此時間主要受鋁擠壓設(shè)備設(shè)計理念及設(shè)備運行本身的限制，但是，由于鋁擠壓設(shè)備長期處于連續(xù)運轉(zhuǎn)狀態(tài)，配件磨損或者程序出現(xiàn)異常時會增加主機空載時間。

案例分析：

a、長棒熱剪機剪棒時端頭不平整，導(dǎo)致上錠機上棒時卡在料膽口，不能自動進入，此時就需要手動操作或者人工敲打，嚴重浪費時間。

b、擠壓頭沾鋁過多，會導(dǎo)致擠壓桿推進過程中緩慢，延長空載時間。

c、由于主機程序問題導(dǎo)致系統(tǒng)空載時間過長，如系統(tǒng)設(shè)計空載時間為14S，但是程序問題可能會延長至18S，那么保守計算，按每日擠壓600支棒，一臺機大約浪費了40分鐘的有效鋁合金型材擠壓時間。

轉(zhuǎn)換鋁型材模具時間’

通常理解為卸模、再上模時間。當(dāng)鋁擠壓模具在生產(chǎn)過程中產(chǎn)出的產(chǎn)品不符合客戶或者圖紙要求時，必須要卸模，換另一套鋁型材模具時所占用的時間。此時間控制與班長鋁材生產(chǎn)計劃、機手執(zhí)行計劃、鋁擠太設(shè)備模座先進性、人員操作熟練度有很大關(guān)系。

鋁材生產(chǎn)計劃為機手按計劃生產(chǎn)提供了基本的前提，有了合理周密的鋁材生產(chǎn)計劃，機手就能提前備模、備墊、加溫、上機等一系列動作，不會出現(xiàn)臨時卸模導(dǎo)致的混亂狀態(tài)。同時要求班長的鋁材生產(chǎn)計劃必須清晰明確，有條理性。

機手執(zhí)行班長的鋁擠壓生產(chǎn)加工計劃必須到位，不能隨意上模生產(chǎn)，或者是哪個模具好生產(chǎn)就上哪個模，這樣就會造成計劃得不到執(zhí)行、模具加溫超時、訂單不能及時完成延誤交坯等一系列的問題。同時，機手在前一套模最后兩支棒時要準備下一套模具的上機準備工作。

鋁擠壓設(shè)備模座轉(zhuǎn)換的先進性體現(xiàn)在選用設(shè)備本身的技術(shù)，現(xiàn)代擠壓機帶有平移式或旋轉(zhuǎn)式快速換模結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)換模具僅僅幾秒鐘時間。同時，人員的熟練操作直觀重要，主要體現(xiàn)在提前按計劃備好上模所有的模墊、模具加溫時間及加溫具體位置，上模時間準確性的把握等，操作時要求一系列動作一起完成，而不是斷斷續(xù)續(xù)，無謂浪費非擠壓時間。

鋁擠壓設(shè)備維修時間:

由于擠壓設(shè)備長期處理連續(xù)性的工作狀態(tài)，隨著設(shè)備配件磨損老化等原因，難免出現(xiàn)設(shè)備故障。在發(fā)生設(shè)備故障時，機臺人員要第一時間找機修處理，并在現(xiàn)場協(xié)助機修人員，同時，機修人員首先要診斷設(shè)備故障的根源，并對癥下藥才能快速有效解決問題，同時，對于與操作人員有關(guān)的故障時，在設(shè)備維修完好后，機修人員會同機臺操作人員要互相溝通故障的原因分析，對操作人員進行一個現(xiàn)場培訓(xùn)，杜絕類似問題再次發(fā)生。日常設(shè)備正常運轉(zhuǎn)過程中，鋁擠壓加工設(shè)備工程師負責(zé)對設(shè)備進行點檢，對于發(fā)現(xiàn)的問題點，交由責(zé)任機修人員處理，防患于未然。機修人員同工程師對設(shè)備的管理、技術(shù)指導(dǎo)形成一個良性互相補充、互相制約的機制。

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